3D-печать: как мы печатаем собственные компоненты для серверов

Мы используем нашу ферму 3D-печати для изготовления на заказ небольших деталей для наших серверов, таких как воздуховоды и крепления для жестких дисков. Вместо того чтобы заказывать их, мы разрабатываем, тестируем и производим их непосредственно в нашем цехе по производству оборудования. Это экономит время и деньги и позволяет избежать длинных цепочек поставок. Мы сами разрабатываем и моделируем детали: сначала мы создаем 3D-модель на компьютере и печатаем прототип. После того как деталь проходит серию испытаний, она запускается в серийное производство. Для этого более 40 принтеров Prusa XL работают в среднем по 20 часов в день и производят около 1000 воздуховодов в неделю. В качестве материала мы используем термостойкий пластик PETG.

В Hetzner мы по-прежнему воспринимаем принцип «сделай сам» в самом буквальном смысле. Мы разрабатываем собственное программное обеспечение, проектируем наши центры обработки данных сами и собираем большую часть наших серверов собственными силами. Если при сборке сервера нам когда-либо не хватает мелких деталей — будь то кронштейны или воздуховоды — мы просто печатаем их сами.

Наш последний проект в стиле «сделай сам» — это 3D-печать. На данный момент мы изготовили более 100 000 деталей и не планируем останавливаться.
В этой статье вы узнаете, что стоит за этим и какое отношение к этому имеет бывший мясной магазин.

Почему мы сами печатаем детали для серверов
Что именно мы печатаем? И имеет ли это смысл? Краткий ответ: тысячи компонентов для наших серверов, и да, это того стоит. Подробный ответ:

При строительстве и эксплуатации наших центров обработки данных мы уделяем первостепенное внимание эффективности, особенно в вопросах охлаждения. Наши серверы работают круглосуточно и постоянно выделяют тепло, которое необходимо отводить. Мы полагаемся на, пожалуй, наиболее экологичный вариант: свежий воздух. Он циркулирует по системам, поглощает тепло от компонентов и целенаправленно его отводит. Для обеспечения чистоты и эффективности этого процесса нам необходимы эффективные воздуховоды. А поскольку многие наши серверы мы производим сами, нам требуются решения, разработанные специально для этой цели.



Именно здесь на помощь приходит 3D-печать. Она позволяет создавать детали с высокой точностью, соответствующие нашим строгим требованиям. И не только для обеспечения циркуляции воздуха в воздуховодах — нам нужны и другие компоненты, изготовленные на заказ, для крепления кабелей и установки жестких дисков. Мы сами разрабатываем, проектируем и печатаем мелкие детали, вместо того чтобы заказывать их через длительный и дорогостоящий процесс — это просто эффективнее. Это исключает длинные транспортные маршруты и цепочки поставок, а значит, помогает и окружающей среде.

Отдел 3D-печати был запущен в середине 2025 года на нашем заводе по производству оборудования в Гунценхаузене. Наша команда 3D-производителей работает совместно с нашим основным производственным предприятием в Фалькенштайне, где мы собираем наши выделенные серверы, которые затем отправляем на наши предприятия в Германии и Финляндии. Таким образом, ферма 3D-печати расположена непосредственно у источника.

Но как идея превращается в готовый продукт?



От прототипа до серийного производства
Сначала мы проверяем, подходит ли деталь вообще для 3D-печати. ​​На данный момент это включает более 20 различных воздуховодов и множество других мелких деталей. Они идеально подходят, потому что не должны выдерживать экстремальные механические нагрузки, имеют простую геометрическую форму и подвергаются воздействию температур только до 80°C.

Как только мы решаем, что хотим изготовить компонент самостоятельно, мы переходим к моделированию, а затем и к разработке. Для этого команда создает виртуальную модель в нашем программном обеспечении САПР. САПР расшифровывается как «Computer-Aided Design» (система автоматизированного проектирования) и описывает распространенную категорию программного обеспечения, используемого для создания и редактирования 3D-моделей. Практическое преимущество этого заключается в том, что мы можем видеть прямо на экране, в масштабе, все ли детали подходят друг к другу.

Затем мы распечатываем прототип и тестируем его на реальном сервере. Если что-то не так, мы исправляем модель и распечатываем ее заново. Как только компонент подходит, мы переходим к разработке продукта. Если команда одобряет это, начинается серийное производство.

Команда разработчиков в отделе 3D-печати постоянно тестирует и экспериментирует с новыми компонентами. Потребность в индивидуальных решениях так же велика, как и разнообразие наших серверов.

Наша типография работает в непрерывном режиме.
Массовое производство? Как это вообще должно работать? Ежедневно мы производим несколько сотен серверов, значит, нам нужно столько же деталей, напечатанных на 3D-принтере, верно? Именно. Вот почему нам нужны кронштейны и воздуховоды в таких масштабах — и они нужны нам каждый день.

Поначалу в нашем распоряжении было всего несколько принтеров. Со временем это превратилось в полноценную печатную ферму с более чем 40 машинами. Но мы уверены, что на этом количество не остановится.



Если вас интересует плитка на стене: наша типография расположена в бывшем мясном магазине, который раньше был частью супермаркета. Зачем строить новое здание, если мы можем творчески и экологично использовать существующие помещения?

Чтобы справиться с огромным объемом заказов, станки работают в среднем 20 часов в сутки, семь дней в неделю, а иногда и до 24 часов. Производительность впечатляет: мы производим 1000 воздуховодов в неделю. Для этого мы используем около полутонны филамента в месяц. Филамент — это пластиковая нить, которую принтер плавит и наносит слой за слоем. В качестве материала мы используем PETG, прочный пластик, способный выдерживать достаточно высокие температуры. Поскольку серверы работают круглосуточно, внутри может быть очень жарко.

Технологии, лежащие в основе парка самолетов Prusa XL.


Мы выбрали чешский FDM-принтер Prusa XL. FDM расшифровывается как Fused Deposition Modeling (послойное наплавление) и точно описывает описанный выше принцип: принтер нагревает нить и послойно выдавливает ее через тонкое сопло до тех пор, пока деталь не будет готова. У Prusa XL это сопло имеет ширину всего 0,4 мм.

Каждый принтер имеет две печатающие головки, каждая с катушкой филамента. Когда одна катушка пуста, вторая печатающая головка автоматически берет на себя работу, так что в идеальном случае вам не нужно менять катушки или вмешиваться каким-либо другим образом. Каждый принтер использует около двух катушек в неделю, или примерно четыре килограмма.

Чтобы предотвратить взаимные помехи из-за вибраций, каждый принтер устанавливается на отдельном столе.

Объем рабочей области 360 x 360 x 360 мм обеспечивает достаточно места. Это позволяет печатать воздуховоды целиком, без необходимости сборки отдельных деталей. Например, типичный воздуховод имеет размеры 150 x 100 x 96 мм. Поскольку мы используем весь объем рабочей области, мы можем печатать от четырех до шести воздуховодов одновременно, в зависимости от их размеров.

Еще одна полезная функция — возможность точной настройки множества параметров: от температуры сопла и нагреваемой платформы до высоты слоя и скорости печати. ​​Нам потребовалось некоторое время, чтобы найти идеальные настройки для наших деталей, но это того стоило.

Это больше, чем просто эксперимент.
Если деталь не подходит, мы её подгоним — даже если для этого потребуется прямой 3D-принтер. Это экономит нам время и деньги, а также снижает зависимость от цепочек поставок. Кроме того, мы можем производить детали, которые, возможно, даже не доступны для покупки.

Потенциал на будущее огромен: вопрос уже не в том, работает ли 3D-печать, а в том, как сделать наши компоненты еще более прочными, а процессы — еще более стабильными. Особенно интересно для нас наблюдать, какие материалы, профили печати и варианты автоматизации сделают ее использование еще более эффективным в будущем. Возможно, однажды мы даже сможем печатать более крупные серверные компоненты целиком — кто знает.

Дело в том, что 3D-печать в компании Hetzner — это уже не эксперимент, а неотъемлемая часть нашего производства.